W codziennej pracy zakładów produkcyjnych wiele wyborów zapada na podstawie obserwacji tego, jak przebiega cały proces, a nie jedynie na podstawie danych technicznych. Dopiero podczas regularnej eksploatacji widać, które rozwiązania naprawdę pasują do charakteru produkcji, a które wymagają dodatkowych zmian organizacyjnych. Właśnie dlatego maszyny przemysłowe są dobierane nie tylko z uwzględnieniem parametrów pracy, lecz także sposobu przygotowania materiałów, liczby operatorów oraz planowanej intensywności użytkowania.
Czasem urządzenie o dużych możliwościach nie zostaje wykorzystane w pełnym zakresie, ponieważ ograniczeniem okazuje się układ hali albo kolejność wykonywania poszczególnych czynności. W praktyce znaczy to konieczność szczegółowego rozważenia całego procesu jeszcze przed wprowadzeniem nowych rozwiązań. Dosłownie niewielkie zmiany w jednym miejscu mogą wpłynąć na tempo pracy kolejnych stanowisk, dlatego doświadczenie pokazuje, że patrzenie na produkcję jako ogół przynosi więcej korzyści niż skupianie się wyłącznie na pojedynczych urządzeniach.
W różnorakich sektorach gospodarki maszyny dla przemysłu pełnią odmienne zadania, ponieważ każda branża wykorzystuje inne materiały oraz używa własne metody obróbki. Zupełnie inaczej wygląda produkcja elementów metalowych, inaczej przetwarzanie tworzyw sztucznych, a jeszcze inaczej pakowanie gotowych produktów. W każdym przypadku znaczenie ma wielokrotność wykonywanych operacji oraz sposobność utrzymania stałego tempa pracy. Z doświadczenia można zauważyć, że przedsiębiorstwa często wybierają rozwiązania pozwalające łatwo zaimplementować urządzenia do zmieniających się potrzeb produkcyjnych. Nie zawsze znaczy to zakup całkowicie nowych systemów. W pewnych przypadkach bardziej praktycznym rozstrzygnięciem okazuje się modernizacja już używanych linii, wymiana wybranych podzespołów albo implementację sterowania do nowych wymogów. Takie działania pozwalają zachować ciągłość produkcji bez konieczności pełnej reorganizacji zakładu, choć jednocześnie wymagają dobrego planowania oraz uwzględnienia możliwych przestojów podczas prac modernizacyjnych.
Obecnie bardzo często stosowane są nowoczesne maszyny przemysłowe, wyposażone w rozwiązania umożliwiające kontrolowanie parametrów pracy w czasie rzeczywistym. W praktyce znaczy to sposobność szybszego zauważenia odchyleń od przyjętych ustawień albo konieczności zaprojektowania przeglądu technicznego. Nie zmienia to jednakże faktu, że wręcz najbardziej wyrafinowane urządzenia wymagają regularnej obsługi a także przestrzegania założeń dotyczących eksploatacji. Czasem o trwałości sprzętu decydują nie tyle jego możliwości techniczne, ile systematyczność wykonywania głównych czynności konserwacyjnych. W wielu zakładach prowadzi się harmonogramy przeglądów a także zapisuje informacje o przeprowadzonych naprawach, ponieważ umożliwia to nie gorzej planować kolejne działania i ograniczać ryzyko nieplanowanych przerw w produkcji. Takie podejście wynika z praktycznych doświadczeń, które pokazują, że wręcz niewielkie zaniedbania mogą z zdarza się, że prowadzić do większych problemów organizacyjnych.
Rozwój technologii sprawia, że rozwiązania stosowane w produkcji zmieniają się z roku na rok, natomiast podstawowe zasady związane z doborem urządzeń pozostają podobne. Liczy się zgodność z wymaganiami procesu technologicznego, możliwość utrzymania odpowiedniego tempa pracy oraz dostosowanie sprzętu do rzeczywistych warunków panujących w zakładzie. W praktyce każda decyzja wiąże się z określonymi ograniczeniami, dlatego wybór wyposażenia rzadko opiera się tylko na jednym kryterium. Trzeba uwzględnić dostępność miejsca, sposób organizacji pracy, planowane zmiany w produkcji a także możliwości serwisowania urządzeń później. Dopiero ranking wszystkich tych elementów umożliwia oszacować, czy dane rozwiązanie będzie odpowiadało konkretnym wymaganiom i czy wpisze się w sposób funkcjonowania zakładu bez konieczności wprowadzania dodatkowych przemian.
Zobacz: grawitacyjna piła taśmowa.