Sposób przemieszczania materiałów na terenie zakładu na prawdę często jest ustalany już na etapie organizacji stanowisk, choćby jego znaczenie staje się najbardziej widoczne w trakcie codziennej pracy. Pracownicy muszą przekazywać surowce, półprodukty, opakowania lub gotowe elementy pośród określonymi punktami, a każda zmiana kierunku czy poziomu może wpływać na przebieg całego procesu. Systemy transportowe mogą być tworzone z pojedynczych urządzeń lub z kilku współpracujących ze sobą odcinków.
Przy ich kształtowaniu liczy się nie tylko odległość, ale też masa i kształt ładunku, tempo przepływu a także sposób jego odbierania. Z praktycznego punktu widzenia kłopotem byworaz brak miejsca. Trasa może być technicznie możliwa do wykonania, niemniej jednak równocześnie kolidować z przejściami, drzwiami albo innymi stanowiskami. Dlatego układ transportowy analizuje się razem z otoczeniem, a nie jako niezależny detal wyposażenia.
W zależności od rodzaju przemieszczanych przedmiotów wykorzystuje się różnorodne typy urządzeń. Przenośniki taśmowe i rolkowe mają odmienne właściwości robocze, dlatego nie powinny być traktowane jako rozwiązania wymienne zawsze. Taśma wykonuje jednolitą powierzchnię, co ma znaczenie przy produktach o nieregularnym kształcie albo takich, które wymagają ciągłego podparcia. Rolki z kolei są na prawdę bardzo często wykorzystywane przy ładunkach o sztywnym spodzie, szczególnie gdy należy przesuwać pojemniki, kartony czy inne jednostki transportowe. Znaczenie ma również sposób rozpoczęcia i zakończenia ruchu. Ładunek musi zostać właściwie przekazany z jednego odcinka na drugi, a zmiana kierunku nie może powodować jego przypadkowego przesunięcia. Właśnie na połączeniach poszczególnych części na prawdę często ujawniają się ograniczenia, których nie widać przy analizowaniu pojedynczego urządzenia.
W większych obiektach transport wewnętrzny obejmuje wiele różnorakich etapów i punktów przekazywania materiałów. Przenośniki mogą obsługiwać krótkie odcinki między sąsiednimi stanowiskami, ale mogą również stanowić część dłuższego ciągu prowadzącego przez kilka stref. W takim przypadku ważne staje się zobowiązanie kolejności operacji oraz miejsc, w których operator ma możliwość pobrania lub odłożenia ładunku. Jeżeli jeden odcinek pracuje szybciej niż kolejny, może powstać zator. Odwrotna sytuacja także ma konsekwencje, ponieważ niewykorzystana część instalacji zajmuje przestrzeń bez odpowiedniego uzasadnienia organizacyjnego. Rozwiązania transportu wewnętrznego trzeba więc dostosować do rzeczywistego rytmu pracy, a nie wyłącznie do maksymalnej możliwej wydajności urządzeń. Przydatne jest także uwzględnienie sytuacji niebanalnych, takich jak chwilowy wzrost liczby ładunków, zatrzymanie jednego stanowiska czy konieczność ręcznego przejęcia materiału.
Nie bez znaczenia pozostaje późniejsza obsługa całego układu. Każdy detal mechaniczny wymaga okresowej kontroli, a dostęp do napędów, rolek, taśm, prowadnic czy punktów łączenia powinien być możliwy bez niepotrzebnego demontażu sąsiednich konstrukcji. W rzeczywistych ustaleniach pracy liczy się także czystość urządzeń, sposób odkładania materiałów w ich pobliżu a także zachowanie wolnej przestrzeni wymaganej do wykonywania czynności technicznych. Z nierzadko mogą pojawić się zmiany w produkcji, takie jak inne wymiary towarów, nowe opakowania lub zmieniona kolejność operacji. Wtedy pierwotnie zaplanowane rozwiązanie może wymagać dopasowania. Z tego powodu przy ocenie systemu warto brać pod uwagę nie tylko i wyłącznie jego działanie w chwili uruchomienia, lecz też sposób, w jaki poszczególne przenośniki będą funkcjonowały w zmieniających się warunkach organizacyjnych.
Więcej informacji: przenośniki przemysłowe.