Wybór urządzenia do instalacji sprężonego powietrza zaczyna się zwykle od określenia, do czego będzie ono wykorzystywane i jak zmienne jest zapotrzebowanie. W praktyce właśnie ten stopień potrafi sprawić najwięcej trudności, ponieważ wartości podawane przez producentów odnoszą się do określonych warunków pracy, a rzeczywiste obciążenie zakładu może wyglądać zupełnie inaczej. Sprężarki przemysłowe mogą obsługiwać zarówno pojedyncze stanowiska, jak i rozbudowane instalacje, jednak wymagania w obu przypadkach nie są identyczne.
Przy ocenie potrzeb bierze się pod uwagę między innymi wymagane ciśnienie, ilość powietrza pobieranego przez odbiorniki oraz czas ich działania. Znaczenie ma również charakter obciążenia. O ile kilka urządzeń uruchamia się równocześnie, chwilowe zapotrzebowanie może być znacznie wyższe niż średnia wartość odnotowana w ciągu całej zmiany. Z drugiej strony dobór wyłącznie pod względem najwyższego możliwego poboru może prowadzić do sytuacji, w której urządzenie przez dużą część czasu pracuje przy niewielkim wykorzystaniu. Dlatego przed podjęciem decyzji warto przeanalizować rzeczywisty przebieg pracy instalacji, a nie opierać się wyłącznie na pojedynczym pomiarze.
Kolejną kwestią jest sposób wykorzystania dostępnej przestrzeni. W zakładach produkcyjnych miejsce na urządzenia techniczne często jest ograniczone, a dostęp do niego może przemieniać się wraz z rozbudową stanowisk. Kompresory przemysłowe wymagają odpowiednich warunków montażu oraz możliwości wykonywania czynności związanych z ich obsługą. Nie wystarczy więc sprawdzić, czy urządzenie fizycznie zmieści się w wybranym pomieszczeniu. Należy uwzględnić też przestrzeń potrzebną do sprawdzeniu, zamiany elementów eksploatacyjnych oraz zapewnienia właściwej zamiany powietrza. W praktyce problemy pojawiają się zdarza się, że dopiero po kilku miesiącach, gdy okazuje się, że dostęp do określonego miejsca jest utrudniony przez inne wyposażenie lub temperatura w pomieszczeniu jest wyższa niż zakładano. Warunki otoczenia mogą mieć znaczenie dla sposobu działania urządzenia, dlatego ich ocena powinna obejmować cały rok, a nie tylko okres, w którym wykonywany jest montaż. Szczególnej uwagi wymagają pomieszczenia narażone na spore zapylenie, podwyższoną temperaturę lub ograniczony wymianę powietrza.
Ważną częścią instalacji pozostaje też sieć przewodów. Dosłownie odpowiednio dobrane źródło sprężonego powietrza nie rozwiązuje kłopotu, jeżeli już straty występują na dalszych odcinkach instalacji. Przyczyną mogą być w głównej mierze nieszczelne połączenia, niewłaściwie dobrane średnice przewodów lub zbyt rozbudowana trasa między urządzeniem a odbiornikiem. W starszych instalacjach można spotkać rozwiązania, które były wystarczające w momencie uruchomienia, lecz po kolejnych zmianach przestały odpowiadać obowiązującym potrzebom. Dołączenie nowych stanowisk zwiększa pobór, a jednoczesne używanie z kilku odbiorników może powodować zauważalne różnice ciśnienia w różnych częściach zakładu. Zdarza się wtedy, że pierwszą podejmowaną decyzją jest zmiana parametrów pracy urządzenia, chociaż rzeczywista przyczyna leży w instalacji. Dlatego przy analizowaniu problemów z dostępnością sprężonego powietrza warto sprawdzać kolejne elementy układu, zamiast samoczynnie przypisywać odpowiedzialność głównemu urządzeniu. Taka kolejność ma znaczenie też ze względu na koszty i zakres potencjalnych przeróbek technicznych.
Na sposób eksploatacji wpływa także rodzaj odbiorników. Narzędzie używane przez kilka minut w ciągu godziny stawia inne wymagania niż urządzenie pobierające powietrze niemalże bez przerwy. Dokładnie tak samo wygląda sytuacja w przypadku procesów, w których pobór występuje gwałtownie i tylko przez krótki czas. Kompresory przemysłowe mogą pracować w układach dostosowanych do różnorakich profili zapotrzebowania, jednakże ocena takiego rozwiązania wymaga znajomości faktycznego przebiegu pracy. Przydatne okazują się dane zbierane w dłuższym okresie, ponieważ pozwalają wychwycić powtarzające się godziny zwiększonego obciążenia oraz okresy mniejszego wykorzystania. W praktyce znaczenie ma także planowany rozwój zakładu. Jeśli w przyszłości mają zostać uruchomione kolejne stanowiska, teraźniejsze zapotrzebowanie nie musi być jedynym kryterium analizy. Zbyt wczesne uwzględnienie niepewnych intencji może jednak prowadzić do przewymiarowania systemu, dlatego każdą konwersję warto odnosić do realnych potrzeb i warunków, które można obecnie określić.
Warto zobaczyć: separatory powietrza przemysłowe.