W wielu branżach produkcyjnych sprężone powietrze jest traktowane jako jeden z priorytetowych mediów roboczych, jednakowo jak energia elektryczna czy woda technologiczna. Jego zastosowanie nie ogranicza się do zasilania narzędzi. Powietrze pod ciśnieniem może odpowiadać za przesuwanie elementów, otwieranie zaworów, sterowanie ruchem maszyn a także usuwanie drobnych zanieczyszczeń z powierzchni.
Sprężarki przemysłowe muszą być dostosowane do rodzaju wykonywanych zadań, ale równie istotne są warunki, w jakich będą użytkowane. W zakładzie pracującym na kilka przekształceń urządzenie może przez sporo godzin pozostawać pod obciążeniem, jednakże w mniejszym warsztacie pobór powietrza może mieć charakter nieregularny. Te różnice wpływają na dobieranie konstrukcji, sposób sterowania i planowanie obsługi. Znaczenie moraz miejsce poboru powietrza przez odbiorniki. Jeżeli już maszyny znajdują się w znacznej odległości od źródła zasilania, trzeba uwzględnić długość przewodów i możliwe straty ciśnienia. W praktyce parametry weryfikowane wprost przy sprężarce nie zawsze odpowiadają warunkom obowiązującym na końcu instalacji, w szczególności gdy równocześnie pracuje sporo urządzeń.
Podczas analizy dostępnych rozwiązań warto zwrócić uwagę na różnice między wydajnością teoretyczną a ilością powietrza realnie dostarczanego do sieci. Wartość podawana w materiałach technicznych powinna być interpretowana w porównaniu do określonego ciśnienia i warunków pomiaru. Porównywanie urządzeń tylko na bazie jednej liczby może prowadzić do błędnych wniosków. Kompresory przemysłowe mogą mieć podobną moc znamionową, a jednocześnie różnić się wydajnością, zakresem regulacji oraz zapotrzebowaniem na energię. Przy wyborze powinno się uwzględnić również dopuszczalny czas pracy, oczekiwania dotyczące chłodzenia i warunki otoczenia. W pomieszczeniu o wysokiej temperaturze urządzenie może posiadać inne warunki działania niż w świetnie wentylowanej hali technicznej. Warto też sprawdzić, czy producent określa wymagane odstępy serwisowe oraz warunki dostępu do podzespołów. Zbyt ciasne ustawienie urządzenia może utrudniać wykonywanie przeglądów, a w niektórych przypadkach również prawidłowe odprowadzanie ciepła. Istotne jest także zaplanowanie transportu i montażu, w szczególności gdy sprzęt ma zostać zamieszczony w istniejącym budynku, w którym dostęp do pomieszczenia technicznego jest ograniczony.
W instalacjach wykorzystujących sprężone powietrze bardzo ważną rolę odgrywa zbiornik, który umożliwia akumulować określoną ilość medium i ograniczać skutki krótkotrwałych wzrostów zapotrzebowania. Jego pojemność powinna odpowiadać charakterowi poboru oraz sposobowi sterowania sprężarką. Zbyt niewielki zbiornik może powodować częste uruchamianie urządzenia, jednak większa pojemność sama w sobie nie rozwiąże problemu niedostatecznej wydajności przy długotrwałym, wysokim obciążeniu. Podobnie trzeba podejść do instalacji rozprowadzającej powietrze. Rury o zbyt małej średnicy mogą zwiększać opory przepływu, a nieprawidłowo zrealizowane połączenia bywają źródłem wycieków. W zakładach, w których sieć była rozbudowywana etapami, warto sprawdzić, czy kolejne odgałęzienia nie zmieniły warunków zasilania wcześniejszych stanowisk. Nowe maszyny mogą zwiększyć zapotrzebowanie bardziej, niż wynika to z samego dodania kolejnego odbiornika, w szczególności jeżeli kilka urządzeń rozpoczyna pracę w tej samej chwili. W tak zaistniałych okolicznościach pomocne jest wykonanie pomiarów podczas normalnego cyklu produkcyjnego. Odczyty z okresu, gdy znacząca większość maszyn pozostaje wyłączona, nie pokażą rzeczywistych ograniczeń instalacji. Dopiero obserwacja pod obciążeniem umożliwia oszacować, czy problem tyczy się źródła powietrza, zbiornika, przewodów czy lokalnych elementów regulacyjnych.
Ważnym zagadnieniem pozostaje też wpływ wilgoci i zanieczyszczeń na działanie urządzeń pneumatycznych. Powietrze atmosferyczne zawiera parę wodną, która podczas sprężania i późniejszego ochładzania może się skraplać. Ilość powstającego kondensatu zależy w głównej mierze od temperatury, wilgotności otoczenia i warunków pracy instalacji. Jeżeli już woda przedostaje się do przewodów, może zakłócać działanie niektórych elementów, a w instalacjach stworzonych z podatnych na korozję materiałów przyczyniać się do ich niszczenia. Z tego powodu wykorzystuje się rozwiązania do oddzielania kondensatu, osuszania i filtrowania powietrza. Ich dobór uzależniony jest od zaleceń procesu, ponieważ nie właściwie każde przeznaczenie wymaga takiego samego poziomu czystości. Należy dodatkowo pamiętać, że dodatkowe elementy wymagają regularnej testom, a zabrudzone wkłady filtracyjne mogą zwiększać spadki ciśnienia. W trakcie przeglądów należy uwzględniać stan separatorów, działanie odpływów kondensatu oraz wskazania urządzeń kontrolnych. Wszelkie zmiany warto odnosić do wcześniejszych pomiarów, zamiast oceniać je tylko na bazie pojedynczego odczytu. Dzięki temu łatwiej ustalić, czy przyczyną nieprawidłowości jest zmiana warunków produkcji, problem z uzdatnianiem powietrza czy pogorszenie stanu technicznego poszczególnych części układu.
Więcej informacji: kompresory niskoemisyjne.