W zakładach produkcyjnych i warsztatach sporo procesów uzależniony jest od stałego dostępu do sprężonego powietrza. Jego wykorzystanie nie ogranicza się do zasilania narzędzi, ponieważ instalacje pneumatyczne mogą także odpowiadać za sterowanie maszynami, transport wybranych materiałów czy obsługę urządzeń pomocniczych. Z tego powodu zmiana parametrów pracy sprężarki może wpływać na kilka stanowisk jednocześnie.
Nie zawsze dochodzi co więcej do nagłego zatrzymania urządzenia. Zdarza się, że pierwszym sygnałem jest wydłużony czas osiągania wymaganego ciśnienia, częstsza praca pod obciążeniem albo różnica między wskazaniami sterownika a rzeczywistymi warunkami w instalacji. W takich okolicznościach znaczenie ma porównanie aktualnych odczytów z wcześniejszymi wynikami a także sprawdzenie, czy zmienił się sposób wykorzystania powietrza. Przeglądy sprężarek obejmują ocenę stanu technicznego, kontrolę wybranych parametrów i sprawdzenie elementów podlegających zużyciu. Zakres czynności uzależniony jest od typu urządzenia, jego wieku a także wymagań producenta. W praktyce istotne jest również zobowiązanie, czy sprężarka pracuje w stabilnych ustaleniach, czy także na prawdę często reaguje na nagłe zmiany zapotrzebowania. Takie informacje pomagają odróżnić problemy wynikające ze zużycia podzespołów od sytuacji związanych z organizacją pracy całego układu.
Na sposób eksploatacji urządzenia wpływa nie tylko i wyłącznie liczba przepracowanych godzin, ale również jakość powietrza zasysanego z otoczenia i warunki odprowadzania ciepła. W pomieszczeniach o sporym zapyleniu filtry mogą wymagać częstszej sprawdzeniu, natomiast niewłaściwa wentylacja może powodować wzrost temperatury podczas dłuższej pracy. W sprężarkach śrubowych ważne są w głównej mierze stan układu olejowego, działanie separatora oraz kondycja elementów odpowiedzialnych za przepływ powietrza. W urządzeniach tłokowych uwagę zwraca się także na zawory, pierścienie, uszczelnienia i stan powierzchni współpracujących. Nie każda nieprawidłowość znaczy konieczność rozbierania całej maszyny. Jeśli ciśnienie na odbiorniku jest niższe niż przy sprężarce, przyczyna może znajdować się w przewodach, filtrach instalacyjnych albo połączeniach, a nie w samym mechanizmie sprężającym. Dlatego przed rozpoczęciem prac powinno się określić miejsce występowania problemu. Serwis sprężarek powietrza może obejmować zarówno czynności okresowe, jak i diagnostykę konkretnych objawów, przy czym każda z takowych sytuacji wymaga nieco innego podejścia. W trakcie planowania sprawdzeniu warto uwzględnić także warunki dostępu do urządzenia i sposobność czasowego odłączenia go od instalacji. W zakładach pracujących na kilka przekształceń termin stworzenia prac może posiadać znaczenie dla organizacji produkcji, dlatego zakres testom i przewidywany czas postoju powinny być ustalone przed rozpoczęciem czynności.
Usterki sprężarek mogą mieć charakter mechaniczny, elektryczny lub wynikać z nieprawidłowej pracy układów pomocniczych. W sytuacji problemów z rozruchem sprawdzenia mogą wymagać zasilanie, zabezpieczenia, czujniki i elementy sterujące. Z kolei nadmierny hałas, drgania lub wzrost temperatury wymagają oceny warunków pracy oraz stanu części ruchomych. Naprawa kompresorów rozpoczyna się od ustalenia przyczyny awarii, ponieważ wymiana detalu wskazanego tylko na podstawie objawów może nie rozwiązać problemu. Na przykład uszkodzenie uszczelnienia może powodować spadek ciśnienia, ale tożsamy efekt występuje także przy nieszczelności przewodu albo nieprawidłowym działaniu zaworu. Po zlokalizowaniu źródła niedociągnięcia określa się zakres niezbędnych prac i kontroluje stan podzespołów współpracujących. Ma to znaczenie szczególnie wtedy, gdy awaria jednego szczegółu mogła wpłynąć na pozostałe części. W niektórych przypadkach wystarcza wymiana zużytego komponentu, w innych konieczny jest demontaż większego zespołu. Decyzję podejmuje się na bazie rezultatów kontroli, dostępności części oraz przewidywanych kosztów. Po zrealizowaniu naprawy testuje się działanie urządzenia, jego parametry a także reakcję na konwersję obciążenia. Samo uruchomienie nie daje jeszcze całkowitej informacji o stanie technicznym, dlatego w zależności od rodzaju prac potrzebne mogą być dodatkowe pomiary i obserwacja podczas pracy.
W przypadku urządzeń eksploatowanych przez sporo lat konstatuje się też regenerację sprężarek, której zakres uzależniony jest od konstrukcji a także stopnia zużycia poszczególnych części. Proces ten może obejmować demontaż wybranych zespołów, czyszczenie, pomiary, przepływ elementów a także ocenę powierzchni roboczych. Ważne jest rozróżnienie części, które można ponownie wykorzystać po sprawdzeniu, od tych, których stan nie daje możliwość na dalszą eksploatację. W praktyce nie zawsze opłaca się odnawiać cały mechanizm, szczególnie gdy uszkodzenia obejmują kilka bardzo poważnych podzespołów albo dostęp do odpowiednich części jest ograniczony. Przed podjęciem wyborów porównuje się koszt regeneracji z ceną zamiany zespołu, przewidywanym w pewnych przypadkach wyłączenia urządzenia i wymaganiami dotyczącymi jego wydajności. Znaczenie ma też późniejsza przystępność części zamiennych a także sposobność prowadzenia dalszej obsługi zgodnie z dokumentacją techniczną. Po zakończeniu prac powinno się zweryfikować parametry działania, szczelność a także prawidłowość współpracy poszczególnych elementów. W codziennej eksploatacji przydatne jest prowadzenie zapisów dotyczących godzin pracy, wymian materiałów eksploatacyjnych, awarii i przeprowadzonych testom. Dzięki temu można ustalić, czy określone nieprawidłowości powtarzają się po podobnym czasie, czy również występują wyłącznie przy dużym obciążeniu. Takie dane pomagają prześledzić rzeczywiste warunki użytkowania i dostosowywać zakres kolejnych czynności technicznych do konkretnego urządzenia oraz sposobu jego pracy.
Źródło: serwis sprężarek powietrza.