Przygotowanie elementów z tworzyw sztucznych wymaga uwzględnienia nie tylko i wyłącznie ich docelowego kształtu, ale też warunków, w jakich będą powstawać. Istotne są w głównej mierze grubość ścianek, dokładność wykonania, rodzaj materiału oraz sposób późniejszego zastosowania gotowego produktu. W technologii wtrysku wszystkie te czynniki mają wpływ na konstrukcję narzędzia i przebieg całego procesu.
Formy wtryskowe mogą posiadać różną budowę, zależnie od stopnia skomplikowania wypraski, liczby wykonywanych elementów oraz założeń dotyczących ich powierzchni. W prostszych rozwiązaniach występuje jedno gniazdo formujące, natomiast przy większej skali produkcji używa się konstrukcje wielogniazdowe. Wybór konkretnego rozwiązania wiąże się z obowiązkiem uwzględnienia możliwości maszyny, czasu cyklu oraz kosztów zaprojektowania i późniejszej obsługi narzędzia.
Jednym z zagadnień, które wymagają dokładnej analizy, jest sposób doprowadzania tworzywa do gniazda. Nieprawidłowe rozmieszczenie kanałów może powodować nierównomierne wypełnianie przestrzeni, różnice w strukturze materiału lub powstawanie widocznych śladów na powierzchni elementu. Z tego względu projektowanie form wtryskowych obejmuje nie tylko i wyłącznie odwzorowanie geometrii gotowego detalu, niemniej jednak też przewidywanie zachowania tworzywa w trakcie przepływu. Istotne jest określenie miejsca wtrysku, rozmieszczenia odpowietrzeń i sposobu chłodzenia. W przypadku elementów o nieregularnych kształtach szczególnym wyzwaniem może być równomierne odprowadzanie ciepła z różnorakich wycinków formy. Projekt musi uwzględniać także skurcz materiału, ponieważ wymiary wypraski po ostygnięciu mogą różnić się od wymiarów przestrzeni, w której została uformowana. Błędy popełnione na tym etapie bywają trudne do usunięcia po wykonaniu narzędzia i mogą wymagać kosztownych przemian.
Wykonanie narzędzia wiąże się z doborem odpowiednich materiałów na jego poszczególne części. Inne oczekiwania dotyczą elementów narażonych na intensywne ścieranie, a inne powierzchni, które odpowiadają przede wszystkim za odwzorowanie detalu. Produkcja form wtryskowych obejmuje obróbkę mechaniczną, wykonywanie kanałów, przygotowanie wkładek, dostosowanie części ruchomych a także ostateczny montaż. W zależności od konstrukcji używa się frezowanie, szlifowanie albo obróbkę elektroerozyjną. Dokładność stworzenia ma znaczenie w szczególności w miejscach styku połówek formy. Niedopasowanie może prowadzić do powstawania wypływek, czyli cienkich fragmentów tworzywa wydostających się poza właściwy obszar gniazda. Kłopoty mogą dotyczyć także prowadnic, suwaków i wypychaczy. Jeśli elementy te nie pracują prawidłowo, wyjmowanie gotowych szczegółów staje się utrudnione, a niektóre powierzchnie mogą ulegać uszkodzeniom. Dlatego kontrola wymiarów i dostosowania poszczególnych części stanowi istotną część procesu wykonawczego.
Osobnego uwzględnienia wymaga eksploatacja narzędzia, która z czasem wpływa na jego stan techniczny i powtarzalność produkcji. Na powierzchniach roboczych mogą gromadzić się pozostałości tworzywa, a w kanałach chłodzących osady ograniczające obieg medium. Znaczenie ma także sposób przechowywania formy poza maszyną, szczególnie gdy przerwy w użytkowaniu są dłuższe. Przed ponownym uruchomieniem kontroluje się stan powierzchni formujących, połączeń, mechanizmów ruchomych i układu chłodzenia. W praktyce niektóre kłopoty ujawniają się dopiero po wykonaniu większej liczby cykli. Może to dotyczyć stopniowego zużywania się elementów prowadzących, zmian w pracy wypychaczy lub pojawiania się różnic wymiarowych w produkowanych detalach. Istotne jest także rozróżnienie wad wynikających ze zużycia narzędzia od tych, które są efektem niewłaściwych ustawień wtryskarki. Dopiero analiza obu obszarów daje możliwość określić, czy potrzebna jest konserwacja, regulacja parametrów procesu, czy ingerencja w konstrukcję samej formy.
Zobacz: formy wtryskowe.